在数控车加工中，许多地方都需要集中精力进行加工，以防止加工过程中出现一些不必要的问题，从而耽误工作进度，影响各项车床零件加工的效率。下面，让小编为大家讲解一些数控车削的操作技巧和经验，让我们一起学习。

一、编程技术

1、车床零件加工顺序：

先钻后平端（防止钻孔时收缩）；先粗后精（保证零件精度）；第一步是对大零件和小零件进行数控车床加工（确保小零件尺寸的表面不会划伤，防止零件变形）。

2、根据原材料的硬度，选择正确的转速、进给速度和切削深度。

1）碳钢原料选用高速、高进料、大切深。例如：选择1GR11、S1600、F0.2和2 mm切割深度。

2）硬质合金应选用低转速、低进料、小切深的硬质合金。例如：gh4033，选择s800，f0.08，切割深度0.5mm；

3）钛合金应选用低转速、高进给率、切削深度小的钛合金。例如：Ti6，选择S400、F0.2和0.3mm切割深度。以精密机械零件加工为例：原材料为K414，是一种特殊的硬质原材料。通过反复试验，选择S360、F0.1和0.2切削深度，生产出合格的零件。

二、刀片安装技术

在数控车加工中，对刀分为对刀仪和直接对刀。在很多CNC加工定制企业，大多数车床都没有对刀仪。对于直接对刀，需要依赖下面的对刀技术。

首先，选择零件右端面的中心作为切割点，并设置为零。当机床返回原点时，零件右端面的中心是要使用的每个刀具的零点。当刀具接触右端面并输入Z0点击测量时，刀具补偿值自动记录测量值，即Z轴刀具对准良好，X轴刀具对准为试刀，零件外圆为t。用切割机烧坏了，就必须减去由车辆外圆的值（例如x为20 mm）输入到x 20中的测量值。点击测量，刀具补偿值自动记录测量值。此时，X轴也很好。即使机器断电并重新启动调用，此工具对齐方法也不会更改工具对齐值。它可以应用于同一零件的大量长期轻量化生产，在CNC加工定制生产过程中无需从零开始关闭车床。

三、数控车加工的调试技术

为了防止车床零件加工过程中的误差以及对刀和冲撞中的误差，首先要模拟空行程，并将机床坐标系中零件的总长度向右移动2-3倍，然后开始模拟加工，并对其进行修正。模拟加工完成后，确认程序和刀具设置的正确性，模拟加工完成后确认程序和刀具设置的正确性。第一部分加工完成后，对第一部分进行自检、确认、合格。然后找到专业检查。专业检查确认后，调试完成。