数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以西门子数控系统为例，应进行如下操作。

(1)确定加工路线按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

(4)确定切削用量车外圆，粗车主轴转速为/min，进给速度为，精车主轴转速为/min，进给速度为0./r，切槽和车螺纹时，主轴转速为/min，进给速度为。

(5)程序编制确定轴心线与球头中心的交点为编程原点，零件的加工程序如下：主程序

JXCP1.MPF

（换刀点）

（外圆粗车刀）

-CNAME=“”

=1=0.25=1.5（设置坯料切削循环参数）

=7=2=0.3=0.08

（调用坯料切削循环粗加工）（外圆精车刀）

=5（设置坯料切削循环参数）

（调用坯料切削循环精加工）（切槽车刀，刀宽4mm）

Z-23

F0.1Z--23（三角形螺纹车刀）

=29.8=-3=29.8（设置螺纹切削循环参数）

=-18=2=1=0.1

=4=2=1.24=0

=5=1

（调用螺纹切削循环）（切断车刀，刀宽4mm）

Z-60

.1子程序

.=12.8

.8Z－5

Z－－24

Z－33

.Z－37.CR=14

Z－45

Z－60对图所示×2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为2.（即），牙深为1.，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。%（换一号端面刀，确定其坐标系）N2（主轴以/min正转）N3（到程序起点或换刀点位置）（到简单外圆循环起点位置）N5.-38（加工螺纹外径39.95-2×1.）N6（到换刀点位置）N7（换二号端面刀，确定其坐标系）（到螺纹简单循环起点位置）N9.--4E1.3F2（加工螺纹，吃刀深0.9）.--4E1.3F2（加工螺纹，吃刀深0.6）.--4E1.3F2（加工螺纹，吃刀深0.6）.--4E1.3F2（加工螺纹，吃刀深0.4）.--4E1.3F2（加工螺纹，吃刀深0.1）（到程序起点或换刀点位置）（主轴停、主程序结束并复位）